Sistemi di Serraggio AMF ZPS: soluzioni avanzate per superare le sfide della stampa 3D metallica

La stampa 3D è al centro dell’innovazione manifatturiera, e i sistemi di serraggio Zero Point System (ZPS) di AMF sono diventati un punto di svolta tecnologico per ottimizzare i processi produttivi. Questa tipologia di bloccaggi migliora la precisione, la ripetibilità e l’efficienza della produzione, soprattutto nelle tecnologie Selective Laser Melting (SLM) e Direct Metal Laser Sintering (DMLS).

La combinazione di SLM e DMLS con i moduli ZPS ha un impatto notevole sulla produzione di componenti con geometrie complesse, consentendo la realizzazione di pezzi robusti ed ultra leggeri (con vuoti interni). Questa caratteristica è particolarmente rilevante in settori come l’aerospaziale e l’automobilistico, dove il rapporto resistenza-peso è di estrema importanza.

L’utilizzo di sistemi ZPS nell’ambito della stampa 3D metallica offre vantaggi considerevoli.

In primis consente di stabilizzare e standardizzare il posizionamento dei pezzi durante la stampa, minimizzando così il rischio di scostamenti e imprecisioni. In secondo luogo permette una notevole riduzione dei tempi di setup e di attrezzaggio della macchina, e di migliorare la qualità superficiale dei componenti compensando le vibrazioni. Infine garantisce lunga durata e affidabilità anche in presenza di condizioni operative estreme, come le alte temperature o l’esposizione a polveri metalliche sottili.

Problematiche comuni nel settore della stampa 3D

Uno dei principali problemi sta nel tempo di inattività tra la produzione di una parte e quella successiva. I sistemi ZPS riducono drasticamente i tempi di attrezzaggio, consentendo agli operatori di sostituire rapidamente i pezzi da lavorare e di avviare nuovi cicli di produzione, massimizzando l’uso delle macchine e riducendo i tempi morti.

Un altro problema comune è l’accuratezza del posizionamento dei pezzi. La stampa 3D richiede una precisione assoluta per garantire che i pezzi finiti rispettino le specifiche. I sistemi ZPS garantiscono un posizionamento preciso e ripetibile, eliminando quasi completamente il rischio di errori di allineamento, che potrebbero portare a difettosità sul pezzo.

Inoltre, i processi di stampa 3D possono generare vibrazioni che influenzano la qualità del pezzo finito. I sistemi ZPS sono progettati per assorbire e compensare queste vibrazioni, garantendo che la qualità della stampa non sia compromessa e che la finitura superficiale dei pezzi abbia la massima qualità possibile.

La gestione della polvere metallica, che può essere costosa e presenta rischi per la salute e sicurezza, è un’altra sfida significativa. I moduli ZPS sono costruiti per resistere all’usura causata dalle polveri metalliche, estendendo la vita utile degli equipaggiamenti e riducendo i costi associati alla manutenzione e alla sostituzione delle parti.

Infine, c’è la questione dell’ottimizzazione dello spazio di lavoro. I sistemi ZPS offrono design compatti e massimizzano l’uso dello spazio disponibile, consentendo di incrementare l’efficienza produttiva.

La tecnologia ZPS di AMF si dimostra quindi essenziale per le aziende che mirano a rimanere competitive nell’era della produzione additiva, offrendo soluzioni che accelerano la produzione, riducono i costi e migliorano la qualità.

Güthle Dilos, venduti  371 esemplari dal 1991 ad oggi: i motivi del successo

Dal suo inizio nel lontano 1991, i muletti della Güthle hanno costruito una reputazione di eccellenza nel settore industriale del cambio stampi. Con una straordinaria storia di vendite che vede ben 371 muletti dedicati al cambio stampo in ambito industriale, il Dilos della Güthle è diventato sinonimo di affidabilità e prestazioni superiori. Questi veicoli specializzati hanno dimostrato la loro utilità in una vasta gamma di applicazioni di stampaggio, che vanno dalle presse meccaniche alle presse idrauliche. Questi numeri certificano una forte risposta del mercato e testimoniano come tante aziende importanti abbiano scelto questi muletti per le operazioni relative al cambio stampi.

Vantaggi straordinari del Güthle Dilos nel cambio stampi industriale

Il Güthle Dilos si afferma come una soluzione ultra efficace nel mondo del cambio stampi industriale, offrendo una serie di vantaggi che ne fanno un alleato indispensabile per le aziende in ambito produttivo:

  • Aumento dell’efficienza senza l’uso di carroponte

Uno dei principali vantaggi del Güthle Dilos risiede nella sua capacità di velocizzare il processo di cambio stampi senza richiedere la complessità e i costi associati all’utilizzo di carroponti. Questa efficienza nel cambio stampo consente alle aziende di risparmiare tempo prezioso, permettendo di passare rapidamente da un lavoro all’altro senza interruzioni prolungate nella produzione.

  • Sicurezza al primo posto

La sicurezza è una priorità assoluta del muletto Güthle Dilos. Grazie alla sua progettazione avanzata e alle tecnologie innovative integrate, il Dilos consente di svolgere operazioni in totale sicurezza. L’eliminazione del rischio di infortuni e dei fermi produttivi dovuti a riparazioni degli stampi rappresenta non solo un risparmio economico ma anche una garanzia di continuità nella produzione.

  • Riduzione dei costi con manutenzione zero

Un vantaggio straordinario offerto dal Güthle Dilos consiste nel non dover richiedere manutenzione. La sua durata nel tempo, si traduce in notevoli risparmi per le aziende e contribuisce a ridurre i costi operativi a lungo termine.

  •  Supporto tecnico costante e personalizzato di Homberger

Quando si sceglie l’acquisto di un prodotto di questo tipo, l’assistenza tecnica è fondamentale: gli esperti di Homberger offrono un costante supporto tecnico sul Dilos, anche attraverso sopralluoghi direttamente in loco. Questo livello di supporto personalizzato garantisce che le aziende abbiano accesso a conoscenze approfondite e a soluzioni su misura per le loro specifiche esigenze, garantendo un funzionamento ottimale dei Güthle Dilos Truck e Buggy a lungo.

Il tema della sicurezza, una priorità assoluta

Quando si tratta di operazioni industriali complesse come il cambio stampi, la sicurezza è fondamentale. Grazie a un design impeccabile e a un’ingegneria di alta qualità, il Dilos garantisce operazioni senza rischi, riducendo al minimo la possibilità di infortuni o fermi produttivi. Di seguito alcuni spunti importanti in merito alla sicurezza:

Il Güthle Dilos si distingue per l’innovativo sistema di trasportatori a rullo integrato nella sua forca. Questi trasportatori, regolabili in altezza ed in larghezza per adattarsi alle diverse dimensioni degli stampi, svolgono un ruolo cruciale nel posizionamento sicuro degli stampi. Durante il trasporto vengono infatti abbassati di modo che lo stampo rimanga stabilmente poggiato sulla forca. Grazie a questa soluzione innovativa, Güthle Dilos garantisce non solo sicurezza ma anche una gestione del carico senza attriti, contribuendo così a preservare l’integrità degli stampi e a migliorare l’efficienza complessiva del processo di cambio stampo.

Nel processo di cambio stampo, l’innovativo sistema di rilascio automatico di Güthle Dilos è una vera innovazione. Durante la fase di abbassamento della forca sulla barra di accoppiamento, i trasportatori a rullo si alzano automaticamente. Questa intelligente automazione non solo facilita lo spostamento dello stampo in modo incredibilmente agevole ma, al contempo, preserva la forma e l’integrità degli stampi. Grazie a questa soluzione, Güthle Dilos assicura una produzione senza intoppi ed una gestione degli stampi estremamente sicura ed efficiente.

Güthle Dilos: caratteristiche tecniche

Dilos Truck e Dilos Buggy offrono una serie di caratteristiche tecnologiche avanzate che vanno oltre la semplice funzionalità di un muletto standard. Questi apparecchi presentano infatti una serie di vantaggi che ne fanno la scelta preferita di molte aziende impegnate nella produzione industriale.

  • Potenza e Versatilità Senza Compromessi

Esistono varie configurazioni dei modelli Dilos Truck e Buggy, sino ad una portata massima di 32 tonnellate .Questa capacità di sollevamento eccezionale consente alle aziende di gestire una vasta gamma di stampi, garantendo una flessibilità ineguagliabile nella produzione. Indipendentemente dal peso dello stampo, i muletti Güthle Dilos si dimostrano affidabili in ogni situazione, garantendo un cambio stampi rapido ed in totale sicurezza.

  • Manovrabilità Precisione nei Movimenti

La presenza di tre ruote conferisce ai Dilos Truck e Buggy una manovrabilità straordinaria, rendendoli i mezzi ideali soprattutto quando lo spazio davanti alle presse è limitato. Con una precisione di movimento impeccabile, questi muletti garantiscono un posizionamento accurato degli stampi senza rischio di collisioni o di provocare danni alle attrezzature circostanti.

  • Controllo intuitivo e personalizzato

A seconda delle versioni, il Dilos può essere comandato tramite joystick e cavo, in modalità wireless oppure tramite un semplice comando a timone. Questa flessibilità non solo semplifica l’operatività ma consente anche agli operatori di lavorare in modo efficiente e senza sforzo, migliorando ulteriormente la produttività complessiva dell’impianto.

  • Personalizzazione e adattabilità

Güthle Dilos si adatta alle esigenze specifiche di ogni azienda. Oltre ai modelli Truck e Buggy, Güthle offre anche i Dilos Shuttle: si tratta di carrelli per cambio stampo su rotaia e dotati di un dispositivo di spostamento telescopico. Grazie a queste soluzioni personalizzate ogni cliente può avere a disposizione l’attrezzatura più adatta alle sue esigenze specifiche di produzione.

In conclusione, Güthle Dilos non è semplicemente un muletto industriale; è una soluzione su misura per le sfide complesse e dinamiche dell’industria moderna. Con un focus ininterrotto sulla potenza, sulla sicurezza e sulla personalizzazione, Güthle Dilos è il partner ideale per le aziende che cercano di superare le sfide della produzione industriale, garantendo al contempo un ambiente di lavoro sicuro e efficiente per i loro operatori.

Gli antivibranti in gomma nel settore industriale

Gli antivibranti sono componenti fondamentali impiegati nell’industria per il controllo delle vibrazioni indesiderate che possono causare danni alle attrezzature, aumentare l’usura, compromettere la sicurezza, generare rumore ambientale e indurre condizioni di stress per gli operatori. Questi dispositivi, noti anche come resilienti in gomma, svolgono quindi un ruolo cruciale nel mantenimento delle prestazioni, dell’affidabilità e della durata delle macchine e macchinari industriali.

Caratteristiche e funzionamento degli antivibranti in gomma

Gli antivibranti elastomerici sono solitamente costituiti da un elemento in caucciù o silicone, accoppiato a elementi di supporto, come piastre metalliche o staffe.

La gomma è scelta per la sua capacità di assorbire e dissipare l’energia delle vibrazioni, rendendo possibile il controllo delle oscillazioni indesiderate.

Il principio di funzionamento è basato sulla proprietà elastica della gomma. Quando una forza variabile agisce sul sistema, l’antivibrante in gomma si deforma assorbendo l’energia cinetica. Questa deformazione dissipa l’energia sotto forma di calore, riducendo così l’ampiezza delle vibrazioni trasmesse.

Applicazioni industriali

Macchinari pesanti: Gli antivibranti in gomma sono ampiamente utilizzati per isolare vibrazioni generate da macchinari pesanti come presse industriali, macchine utensili e operatrici. Questo aiuta a proteggere le strutture circostanti e a ridurre l’usura delle parti, sia fisse che mobili, delle macchine.

Impianti di produzione: Nelle linee di produzione, gli antivibranti in gomma vengono utilizzati per ridurre le vibrazioni che potrebbero influire sulla precisione e sulla qualità dei processi di produzione.

Sistemi di raffreddamento: Gli antivibranti in gomma vengono impiegati anche nei sistemi di raffreddamento industriali, come condizionatori d’aria industriali e sistemi di ventilazione forzata, per ridurre il rumore e le vibrazioni durante il funzionamento.

Trasporti: Nell’industria del trasporto, gli antivibranti in gomma sono utilizzati per ridurre le vibrazioni nei veicoli, come treni, autobus e camion; migliorando il comfort del passeggero, del conducente e riducendo lo stress strutturale.

Elettronica industriale: Nelle apparecchiature elettroniche industriali sensibili alle vibrazioni, come strumenti di misurazione di precisione; gli antivibranti in silicone, grazie alla loro maggior range di temperature operative e la possibilità di resistere a shock, sono fondamentali per garantire la stabilità e il funzionamento delle componenti elettroniche nei più svariati scenari operativi.

Visita la nostra pagina dedicata agli antivibranti!

Fiera Safety Expo 2023

Siamo lieti di comunicarvi che quest’anno Homberger parteciperà  alla Fiera Safety Expo, giunto alla sua VI edizione, Safety Expo è l’evento gratuito di riferimento in Italia per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro e la prevenzione incendi. In questo contesto sarà possibile navigare tra le migliori eccellenze nel campo della salute e della sicurezza sul lavoro. Nei diversi stand si affrontano le tematiche più importanti, per diffondere contenuti nuovi e prospettive inedite, e per favorire lo scambio di idee e gli spunti creativi.

Il nostro stand si troverà nel padiglione A Corsia A1 Stand 1C. Qui presenteremo tutta la gamma degli Esoscheletri  Industriali Ottobock. Nell’ambiente di lavoro moderno è necessario essere attenti alla tutela della salute e della sicurezza degli operatori nel modo più adeguato possibile.  Al nostro stand potrete toccare con mano i modelli di esoscheltro di alta qualità di tutta la gamma industriale Ottobock,.

Inoltre Homberger presenterà in anteprima assoluta un nuovo esoscheletro prodotto dall’azienda francese Japet Medical: si tratta di una fascia lombare attiva, dotata di quattro cilindri attuatori alimentati a batteria, i quali, mediante trazione sulle vertebre lombo-sacrali, riducono la pressione causata dalla movimentazione dei carichi, apportando notevole sollievo all’operatore. Inoltre saremo a disposizione con tutte le nostre competenze in materia di esoscheletri e di salute e sicurezza sul lavoro.

La fiera si svolgerà a Bergamo, presso FIERA BERGAMO in  Via Lunga snc il 20 e 21 settembre 2023.

https://www.safetyexpo.it/home

Vi aspettiamo!

Manutenzione di Freni e Frizioni per Presse: Originali o Compatibili?

Il costo dei ricambi originali può inizialmente sembrare spaventoso, ed è comprensibile che molti siano tentati di optare per alternative più economiche. Tuttavia, quando si tratta di dischi di ricambio per il gruppo freno/frizione di una pressa meccanica, è importante considerare attentamente alcuni aspetti per prendere una decisione consapevole. Possiamo quindi anticiparvi che i ricambi originali per freni e frizioni sono convenienti.

Criteri di scelta

Prima di tutto, è fondamentale tenere conto delle indicazioni del costruttore della pressa. Il gruppo freno/frizione rappresenta il cuore stesso della macchina e il costruttore lo ha selezionato attentamente, dimensionandolo per garantire prestazioni ottimali. Inoltre, è importante ricordare che:

  • Il materiale di attrito dei dischi di frizione influenza il comportamento della pressa. La composizione di tale materiale varia da costruttore a costruttore. Solo pochi produttori di frizioni costruiscono anche i dischi di frizione stessi (come ad esempio Ortlinghaus) e possiedono quindi una conoscenza precisa del comportamento del gruppo freno/frizione.
  • Poiché la composizione dei materiali di attrito è in gran parte segreta, nessun fornitore di dischi alternativi (che sia intellettualmente onesto) può garantire con certezza le stesse prestazioni dei dischi originali. Inoltre, non è possibile garantire che l’olio utilizzato per lubrificare i dischi originali sia compatibile con altri tipi di dischi.

Rischi nell’utilizzo di ricambi non originali

Da quanto appena detto, si evince chiaramente che l’uso di ricambi non originali può compromettere seriamente il corretto funzionamento della macchina, mettendo a rischio anche organi di sicurezza come il freno. Pertanto, ci si deve chiedere: vale davvero la pena mettere a repentaglio la sicurezza a fronte di un risparmio economico?

Ma anche se tralasciamo questi aspetti legati alla funzionalità e alla sicurezza, e ci concentriamo esclusivamente sul fattore economico, sorgono delle perplessità. Il comportamento e il costo dei dischi di frizione sono influenzati notevolmente, oltre che dal materiale di attrito, anche dalla qualità dei materiali e dalla finitura superficiale. Nella figura seguente è possibile osservare come varia la superficie di contatto dei dischi in base alla finitura superficiale:

Come si può notare, i dischi di frizione a basso costo presentano una superficie di contatto che può essere inferiore anche del 50% rispetto alla superficie del disco. Nei dischi di alta qualità, invece, tale superficie di contatto si avvicina al 100%. Questo risultato può essere ottenuto solo grazie a tolleranze costruttive molto precise (come planarità e parallelismo delle facce dei dischi), che comportano un costo di produzione più elevato.

Montare dischi economici con una superficie di contatto ridotta porta inevitabilmente agli stessi risultati: il pacchetto di dischi non funziona al meglio, la coppia trasmessa diminuisce, aumenta il tempo di slittamento e, di conseguenza, l’usura del disco avviene in modo più rapido. Alla fine, il pacchetto di dischi avrà una durata significativamente inferiore rispetto a quello originale, soprattutto nelle applicazioni più gravose.

Conclusioni

In conclusione, il risparmio derivante dall’uso di dischi non originali spesso rappresenta solo un risparmio “percepito”, che non tiene conto dei seguenti fattori:

  • Il maggior numero di sostituzioni necessarie.
  • I costi di fermo macchina dovuti a frequenti cambi.
  • I rischi elevati per la sicurezza della macchina quando non si utilizzano dischi originali sul freno.
  • L’assenza di garanzia da parte del costruttore in caso di danni al resto della macchina causati, ad esempio, da sovraccarichi termici.

Consigliamo quindi di rivolgersi sempre ad aziende che offrono servizio di ricambio con pezzi originali ed un servizio di manutenzione qualificato come avviene in Homberger Soluzioni Industriali.

Homberger diventa distributore degli attuatori elettrici KOMP-ACT

Homberger ha scelto KOMP-ACT come suo fornitore partner!

KOMP-ACT è una startup svizzera fondata nel 2018 specializzata nella progettazione e produzione di attuatori elettrici lineari innovativi. Questa partnership consentirà a Homberger di offrire ai suoi clienti in Italia le avanzate soluzioni di attuatori elettrici lineari sviluppate da KOMP-ACT, promuovendo l’adozione di tecnologie pulite e sostenibili nel settore industriale italiano.

Chi è KOMP-ACT?

KOMP-ACT (abbreviazione di “Composite Actuators”) è stata fondata da due ingegneri aerospaziali e un professore universitario con esperienza in attuatori.

Dopo aver acquisito una specializzazione nello sviluppo di motori rotativi e attuatori con l’utilizzo di materiali compositi per il mercato dei velivoli elettrici, KOMP-ACT ha realizzato un’importante innovazione grazie a un progetto commissionato da un rinomato produttore svizzero. In particolare, hanno sviluppato un attuatore elettrico innovativo, considerato un componente fondamentale nel settore dell’automazione industriale, caratterizzato da un motore in grado di convertire il movimento rotatorio in uno lineare.

La tecnologia KOMP-ACT

KOMP-ACT ha sviluppato una soluzione innovativa e protetta da brevetto che offre prestazioni superiori in termini di velocità di ciclismo e di efficienza rispetto ai dispositivi pneumatici e ad altre soluzioni elettriche. Questa soluzione si basa su una tecnologia di progettazione elettromagnetica avanzata che permette di realizzare dispositivi più compatti, oltre all’utilizzo di elettronica proprietaria e software di controllo programmabile. Inoltre, è dotata di un sistema di monitoraggio dei dati per evitare fermi accidentali indesiderati. I prodotti KOMP-ACT sono fabbricati utilizzando nuove tecnologie di produzione e assemblaggio sviluppate in collaborazione con il Politecnico di Losanna (EPFL).

Per scoprire di più sulla tecnologia KOMP-ACT clicca QUI

Per la gamma prodotti KOMP-ACT clicca QUI

Non aspettare, contatta il team Homberger oggi stesso per scoprire di più su come le soluzioni innovative di KOMP-ACT possono migliorare la tua automazione industriale!

Homberger a SeaFuture 2023

Siamo lieti di informarti che anche quest’anno parteciperemo alla ottava edizione di Sea Future 2023: La convention aziendale per le tecnologie marittime e dual use. Unica nel bacino del mediterraneo perchè realizzata all’interno di una Base Navale.
Sea Future è l’Hub sul Mar Mediterraneo della Blue Economy

Siamo pronti a mostrarti come i nostri prodotti e servizi possono aiutarti a migliorare la sicurezza, l’efficacia e l’efficienza dei tuoi processi produttivi e siamo convinti che la nostra vasta gamma di soluzioni possa soddisfare ogni tua esigenza e aiutarti a raggiungere i tuoi obiettivi aziendali.

Fiera SeaFuture 2023 | Padiglione e stand Cooming soon.
Prodotti e Fornitori: Ventole di raffreddamento per apparati elettronici, Antivibranti per difesa, aeronautica e navale, Cerniere e Chiusure a leva.
www.seafuture.it

Homberger a Lamiera 2023

Siamo lieti di informarti che anche quest’anno parteciperemo alla più importante fiere del settore, dedicate all’industria delle macchine utensili per la deformazione e taglio della lamiera e delle tecnologie innovative legate al comparto: LAMIERA 2023.

Siamo pronti a mostrarti come i nostri prodotti e servizi possono aiutarti a migliorare la sicurezza, l’efficacia e l’efficienza dei tuoi processi produttivi e siamo convinti che la nostra vasta gamma di soluzioni possa soddisfare ogni tua esigenza e aiutarti a raggiungere i tuoi obiettivi aziendali.

Fiera Lamiera 2023 | 10-13 Maggio | Fieramilano | Padiglione 15 stand D06 e e stand E12
Prodotti e Fornitori: Sistemi di movimentazione stampi Guthle, Trumpf, NKO, Jepson ed Eisenblatter.
www.lamiera.net

Homberger a MECSPE 2023

Siamo lieti di informarti che anche quest’anno parteciperemo alla più importante fiere del settore, dedicate all’industria manifatturiera: MECSPE 2023.

Siamo pronti a mostrarti come i nostri prodotti e servizi possono aiutarti a migliorare la sicurezza, l’efficacia e l’efficienza dei tuoi processi produttivi e siamo convinti che la nostra vasta gamma di soluzioni possa soddisfare ogni tua esigenza e aiutarti a raggiungere i tuoi obiettivi aziendali.

Fiera Mecspe 2023 | 29-31 Marzo | Bologna | Padiglione 30 stand E34.
Prodotti e Fornitori: Robot collaborativi Doosan Robotics (3 applicazioni di nostri Preferred System Integrator), Esoscheletri Industriali Ottobock (Nuovo Esoscheletro Ottobock BackX), Sistemi di bloccaggio AMF, Componenti meccanici. Panasonic Industriale (Controllo di coppia) e Cleco.

Innovazione in logistica con gli Esoscheletri Ottobock

Le persone nella logistica devono affrontare sfide enormi: assenze dal lavoro dovute a DMS (disturbi muscoloscheletrici) e pressioni per aumentare l’efficienza. I fattori chiave sono i dipendenti che spostano migliaia di sterline al giorno per consentire operazioni senza intoppi.

Sollievo con libertà di movimento

Rispondiamo alle diverse esigenze della logistica e della vendita al dettaglio, dalle postazioni di lavoro dinamiche e dalle attività fisse alle attività in piedi, con il nostro portafoglio di tre esoscheletri per il settore della logistica. L’uso degli esoscheletri come sistema di assistenza personale fornisce un sollievo misurabile e aumenta la motivazione della forza lavoro riducendo i costi attraverso guadagni di produttività. Una situazione vantaggiosa per tutti i dipendenti e le aziende.

  • 60% di sollievo – I nostri esoscheletri Ottobock Back alleviano la colonna vertebrale e la parte bassa della schiena dell’utente fino al 60% durante la movimentazione di carichi;
  • ROI dopo 1 anno – Maggiore efficienza, minore affaticamento e maggiore ritenzione assicurano che il ritorno sull’investimento negli esoscheletri venga raggiunto dopo dodici mesi;
  • Fino al 25% in meno di giorni persi – La nostra esperienza con numerosi clienti mostra che i giorni persi nella logistica possono essere ridotti di circa il 25% con gli esoscheletri.

Esoscheletro Ottobock BackX – Dinamico

L’ultimo esoscheletro Ottobock BackX è la soluzione perfetta per spostare i carichi manualmente mantenendo un elevato livello di flessibilità: riduce il carico sulla parte bassa della schiena quando si sollevano oggetti in media del 60%. Allo stesso tempo, consente un’elevata libertà di movimento, ad esempio, azionare un carrello elevatore, lavorare in spazi ristretti (container) o salire le scale.

Esoscheletro Ottobock Back – Statico

L’esoscheletro Ottobock Back è stato sviluppato in collaborazione con esperti di logistica e dipendenti nei centri di deposito e distribuzione pacchi. L’esoscheletro funziona secondo un principio biomeccanico: il carico viene rimosso dalla parte bassa della schiena e trasferito alle cosce con l’aiuto della struttura di supporto dell’esoscheletro. L’accumulo di energia assorbe la forza durante la flessione e la rilascia nuovamente durante il sollevamento. Ottobock Back fornisce un supporto significativo fino a 55 libbre.

Esoscheletro Ottobock Soft Back – attività in piedi

L’esoscheletro Ottobock Soft Back fornisce supporto per la parte bassa della schiena. In piedi, sostiene una postura ergonomica. Le aree di applicazione nella logistica sono il prelievo, la movimentazione di carichi più leggeri e i lavori di assemblaggio di lunga durata.

Analisi basata sui dati dei tuoi luoghi di lavoro con e senza un esoscheletro

Niente crea più fiducia negli esoscheletri dell’interazione di buone esperienze degli operatori e analisi basate sui dati. Per questo motivo, abbiamo sviluppato un’analisi sul posto di lavoro basata su sensori insieme a MotionMiners, in cui decine di migliaia di punti vengono analizzati con l’aiuto dell’intelligenza artificiale per determinare il quadro più accurato possibile dei vantaggi ergonomici ed economici degli esoscheletri.

Studi sugli esoscheletri per la schiena di Ottobock

Il portafoglio di esoscheletri industriali Ottobock per la schiena supporta gli operatori in attività faticose nella logistica e nella vendita al dettaglio. I nostri esoscheletri sono oggetto di numerosi studi per dimostrare scientificamente l’efficacia dell’MSD utilizzando luoghi di lavoro simulati.

Riduce significativamente le forze muscolari della schiena

Questo studio dei ricercatori dell’U.C. Berkeley e UC San Francisco ha mostrato una riduzione media del 60% delle attività muscolari EMG in quattro dei gruppi muscolari lombari più soggetti a lesioni.
Gli elettrodi sono stati posizionati su quattro gruppi muscolari erettori della spina dorsale su ciascuno degli otto soggetti del test che sono stati testati sia mentre indossavano che non indossavano la BackX.

TSE, in questa figura, sta per Trunk Support Exoskeleton; nome tecnico originale per BackX.

Il grafico mostra la sostanziale diminuzione dell’attivazione di quattro gruppi muscolari mentre i soggetti indossavano l’esoscheletro Ottobock BackX.
Trova i risultati degli studi a questo link: Back exoskeletons from Ottobock – innovation for logistics! (ottobockexoskeletons.com)