Gli attuatori sono gli eroi anonimi dell'industria manifatturiera, poiché forniscono il movimento lineare essenziale nei processi di fabbricazione. Grazie al loro basso costo e alla tecnologia semplice, gli attuatori pneumatici sono rimasti lo standard dell'industria dal 1920. Tuttavia, come altre tecnologie arcaiche, gli attuatori pneumatici sono poco flessibili, devono essere spesso regolati, hanno una breve durata e consumano molta energia.
Per mettere le cose in prospettiva, ogni singolo attuatore pneumatico del pianeta è responsabile della produzione di emissioni di CO2 maggiori di quelle di un'auto passeggeri (tra 1,3 e 15 tonnellate all'anno)! Nel mondo ci sono più di 40 milioni di attuatori (stimati) in funzione 24 ore al giorno.
Nel campo delle macchine di assemblaggio, imballaggio e condizionamento, sono richiesti movimenti rapidi lineari, principalmente realizzati da dispositivi pneumatici con bassa efficienza e scarsa flessibilità.
Oggi le tecnologie dei motori lineari tubolari sono i migliori candidati per sostituire gli attuatori pneumatici. Tuttavia, sono commercializzati solo da pochissimi fornitori in tutto il mondo e sono offerti a prezzi molto elevati rispetto alla pneumatica, limitando la transizione diffusa verso un'industria di macchine completamente elettrica.
KOMP-ACT ha sviluppato una soluzione brevettata che garantisce prestazioni migliori in termini di velocità di ciclismo e di efficienza rispetto ai dispositivi pneumatici e ad altre soluzioni elettriche.
La soluzione comprende una tecnologia di progettazione elettromagnetica migliorata (più compatta), l'elettronica proprietaria e il controllo del software che consentono la programmabilità delle macchine e un sistema di monitoraggio dei dati per prevenire eventuali fermi accidentali; i prodotti KOMP-ACT sono prodotti con nuove tecnologie di produzione e assemblaggio sviluppate in collaborazione con il Politecnico di Losanna (EPFL).
KOMP-ACT utilizza la tecnologia elettromagnetica che non richiede elementi di trasmissione meccanici come viti a ricircolo di sfere, cinghie dentate o riduttori per muovere l'albero, a differenza degli altri attuatori elettromeccanici tradizionali.
La principale innovazione consiste nell'uso della tecnologia di movimento lineare tubolare con uno statore trifase a nucleo di ferro, che fornisce una maggiore densità di forza continua e una migliore dissipazione del calore rispetto alla tecnologia senza ferro, consentendo quindi prestazioni dinamiche superiori.
Inoltre, l'uso della tecnologia a nucleo di ferro riduce la quantità di rame necessaria per produrre forza, risultando in una bassa resistenza ohmica e un'alta efficienza energetica grazie alle basse perdite di potenza (perdite di rame).
Come parte integrante della iniziativa "Pneumatic Zero", KOMP-ACT mira a sostituire costosi motori elettrici a scarsa prestazione pneumatica con tecnologie pulite, snelle e green.
Grazie alla loro indipendenza da serbatoi esterni di aria compressa o motori integrati, le dimensioni ridotte dell'attuatore possono adattarsi alle applicazioni con spazio limitato.
I sensori intelligenti incorporati garantiscono che i profili di movimento rimangano costanti per l'intera durata di vita, riducendo praticamente al minimo la necessità di manutenzione.
Gli attuatori raggiungono la forza massima tra 1 e 2,5 millisecondi e sono stati implementati su applicazioni di macchine che operano a 170 cicli/min a corsa completa.
La soluzione può ridurre fino al 95% i costi energetici diretti e indiretti.
Grazie al loro design completamente integrato, gli attuatori KOMP-ACT non richiedono alcun accessorio aggiuntivo come altre soluzioni elettriche simili, consentendo alle aziende di ottenere significativi risparmi di spazio e tempo di assemblaggio.
Gli attuatori elettrici KOMP-ACT hanno due cavi: alimentazione e comando che sono collegati ai controller elettronici.
Due attuatori elettrici possono essere collegati e gestiti da un singolo controller. Le impostazioni degli attuatori possono essere fatte tramite l'interfaccia del server web, accessibile collegando un laptop Windows al controller con un cavo USB o direttamente con bus di campo (richiede un controller con bus di campo).
